Attività e Industrie Lavorative
LA FORNACE
UNA TESTIMONIANZA DI ARCHEOLOGIA INDUSTRIALE
Quando a Bovisio si facevano i mattoni
Il terreno ricco di argilla, situato nella parte centrale del pianalto delle Groane, favorì gli insediamenti delle fornaci per la produzione di laterizi.
Erano una ventina le fornaci nelle Groane agli inizi del secolo, e tra queste, anche la nostra, divenuta col tempo un reperto di "archeologia industriale", una ex, come tante strutture inutilizzate e sostituite da abitazioni.
Dagli archivi comunali è emersa solo la sua ubicazione, come risulta da una mappa degli anni '40, nella zona che costeggia la ferrovia e l'attuale campo sportivo di via Superga.
Da alcuni documenti (due fatture per la fornitura di mattoni al comune) si può datare la sua fondazione agli inizi del 1900 ad opera della società Arrigoni e Soci. Nel 1925 divenne proprietà del Commenadator Luigi Solcia e C.Dopo la chiusura per gli eventi bellici ('40-'45) riprese l'attività ad opera dell'Ing. Emilio Solcia, che apportò moderne trasformazioni tecnologiche; fu collegata con binari alla ferrovia per trasporto dei manufatti e rifornimenti di carbone.
Cessò poi la produzione nel settembre 1968. Nel 1970, ormai in disuso e abbandonata, metà della ciminiera crollò causando rotture alle falde del tetto. Cominciò così il degrado: crolli alle strutture già malandate, sterpaglie infestanti circondavano tutto il complesso; rimaneva però in "bella vista", quello che fu chiamato il "caminone" a testimonianza che un tempo non lontano esisteva un centro produttivo.
Su una targa all'ingresso della fornace si leggeva: "lavorazione di laterizi a mano e a macchina, mattoni pieni e forati, coppi, funzionamento con impianto elettrico e molazze impastatrici".
Il processo produttivo iniziava con l'escavazione, allora manuale, asportando prima il manto erboso del terreno e prelevando poi lo strato argilloso, e ciò avveniva nella zona delle collinette dellaMontina fino al 1961. Esauritosi il filone di argilla in questa zona, si passò all'estrazione ormai con draghe escavatrici nel terreno di proprietà Strada a Mombellino fino al 1968.
Il trasporto dell'argilla, fino alla fornace, avveniva su rotaie della piccola ferrovia De Cauville (1) con un locomotore diesel trainante vagoncini ribaltabili.Seguivano le varie fasi di lavorazione: ibernazione, estivazione e sminuzzamento per la prima sgrossolatura dell'argilla. Questa fase, generalmente eseguita nei mesi autunnali, era seguita nei mesi primaverili da una ulteriore fase di sminuzzamento, che, affidata al calpestio dei manovali, necessitava di acqua prelevata dalle "foppe" per ridare all'argilla quella plasticità necessaria nelle successive fasi di lavorazione. L'impasto con molazze e la modellatura dei mattoni, con speciali trafilatrici e taglierine, completavano il primo ciclo di lavorazione (in tempi passati la modellatura del mattone si effettuava a mano in appositi stampi di legno).
Il mattone crudo, lavorato sempre di costa per prevenire segni e rotture, veniva accatastato all'aperto negli appositi stenditoi (gambette) alti circa un metro, coperti da una piccola tettoia e chiudibili lateralmente constuoie di paglia (arelle) in caso di maltempo.Questa operazione avveniva per la prima fase di essicazione che durava una decina di giorni; veniva poi raccolto e accatastato in "cobbie" sotto le falde del tetto per essere introdotto nel forno (per la nostra fornace del tipo Hoffmann). Si passava alla cottura vera e propria nelle camere di combustione collegate da un unico collettore centrale con un camino di tiraggio. Tutti gli scomparti, il cui numero variava dal 16 a 18, erano muniti di condotti speciali e provvisti di aperture regolate da valvole per l'immissione di aria calda, alimentate da combustibile, prima con carbone Sulcis (2), in seguito con gasolio, immesso in appositi bocchettoni sulla volta superiore del forno.
La combustione, attorno ai 900-1000 gradi, che interessava solo una parte della fornace, era affidata esclusivamente ai fuochisti, che fungevano in questo frangente da arbitri assoluti della produzione.
Il mattone, ormai pronto per l'uso, veniva scaricato dal forno dai "cobbiettari" e accatastato nei magazzini.
Un buon mattone doveva avere la forma regolare, priva di grumi e deformazioni, spigoli precisi senza sbavature e scepolature; al colpo secco del muratore doveva rompersi di netto; doveva essere sufficientemente permeabile all'acqua, nonché al geloe allo sgelo dell'acqua contenuta nei pori.
I mattoni, che durante la lavorazione risultavano idrorepellenti, non sfuggivano all'occhio esperto dei capomastri e venivano usati per gli scantinati.
Il lavoro in fornace era di carattere stagionale; venivano reclutati una quarantina di lavoranti provenienti dal Friuli, Veneto, valli bergamasche: erano addetti soprattutto a calare e trasportare l'argilla al frantoio e ai portici; assieme ai "cobiettari" e "gambettai" erano pagati a cottimo. Il lavoro più ambito, perché meglio remunerato, era quello dei fuochisti, salariati fissi. Erano alloggiati nella casa(esistente ancora oggi) fatta costruire appositamente dal Commendator Luigi Solcia, adibita a dormitorio e mensa.La giornata lavorativa era mediamente didieci ore e non lasciava spazio ad altre attività; il resto del tempo era occupato dal riposo.
La vicinanza continua con il fuoco, la polvere, il fango ed il fumo della combustione, in assenza di igiene elementare, erano le cause dei disagi e delle sofferenze dei fornaciai. L'argilla e la polvere dei mattoni cotti formava uno spesso strato di polvere impedendo la necessaria traspirazione della pelle, per cui necessitavano continui lavaggi per il ristoro del corpo.
Della nostra fornace non è rimasto più nulla, se non qualche foto sbiadita a ricordare che anche nel nostro paese si fabbricavano mattoni.
(1)- De Cauville, inventore della ferrovia portatile a scartamento ridotto, per lo più con carrelli ribaltabili per lavori di cantiere.
(2)- Carbone Sulcis – tipo di carbone granuloso proveniente dalle miniere sarde usato soprattutto nelle fornaci
THE FIRNACE
Example of industrial archaeology
When Bovisio produced bricks
The ground rich in clay of the central part of the Groane pianalto, promoted the settlement of brick-kilns.
At the beginning of the century the kilns in the groane area were about twenty, and among them our, that now has become a find of industrial archaeology, an "ex", like many other structures unused and substituted by new houses.
From the Municipal archives we know only its location, as it appear in a map of the 1940s, in the area next to the railway and today's via Superga sport centre.
According to some documents (two invoices for the supply of bricks to the Municipality) the kiln was founded at the beginning of the 1900 by the Arrigoni and Partners.
In 1925 it became property of Commanader Luigi Solcia & C.
After the shutdown due to the World War II ('40-'45) the kiln was again operative thanks to the action of the Ing. Emilio Solcia, who brought technological changes: the kiln was connected with the railway in order to improve the transport of bricks and the coal supply system.
The production ended in September 1968.
In 1970 abandoned and unused, half of the chimney collapsed causing damage to the pitched roof. The deterioration started: already damaged structures collapsed, plants started to grow over, surrounding the entire building; however it remained visible the so called "caminone"(big chimney), which was the proof that once there was a centre of production.
On a plaque at the entrance of the kiln was written: "manual or mechanical processing of hollow (perforated) and solid (not perforated) bricks and tiles, functioning with electrical system and mixing mullers".
The production started with the excavation (in the area of the knolls of Montina till 1961), at that time manual.The grassy lawn was removed in order to reach the layer of clay underneath. In that area, when surface-clay ran out, they switched to the mechanical excavation with dredgers (till 1968) of the land in Mombellino that was of Strada's property.
Clay was then carried to the kiln using the little railway line De Cauville (1) that had a diesel locomotive that dragged small tipping wagons. Than the processing started: hibernation, storage, and chopping. This phase usually carried out in autumn was then followed by a phase of further chopping in spring that, relying on labourers treading, needed water to give clay the necessary plasticity for the following procedures. Mixing (with mullers) and modelling/moulding (with cutters) completed the first cycle of clay processing, (in the past brick shaping was carried out by hand and with the use of moulds).
Raw/ unfired bricks, ware then piled up in open air on the so called "gambette” (supports around one meter high) and covered with a small roofing and closable on its sides with straw mats (arelle) in case of bad weather. This operation was the first phase of drying up that lasted about 10 days; brick were then collected and piled up in "cobbie" under the pitched roof ready to be introduced in the oven (Hoffmann type of kiln). Next phase was the firing in the furnaces connected to a single central collector with a draught chimney. All chambers (16-18) had special pipes and holes regulated by valves for the introduction of hot air, and were fuelled by combustibles: fist by Sulcis coal (2), than by diesel oil, introduced in apposite pipes at the top of the furnace vault.
The combustion, around 900-1000 centigrades, that involved only a part of the kiln, was carried out only by stokers, who were the absolute arbiters in that phase of processing.
Now ready-to-use bricks were taken out from the oven by the so-called "cobbiettari" and then piled up and stored.
A good brick should have had a regular shape without lumps or deformations, with precise edges without smears or rifts; with a single rap it should have divided itself in two; it should have been sufficiently porous, and be resistant to the cycle freeze-thaw of the water contained into the pores.
Hydro repellent bricks were discarded by master builders and used for basements and cellars.
It was a seasonal work. About 40 labourers from Friuli, Veneto, and from the area of Bergamo were recruited: their were responsible for clay transport; as "cobiettari" and "gambettai" they received a piece-rate pay. A much more sought-after job, as it was well remunerated, was that of the stokers, that received a fixed wage. They lived in the house (still existent) that was created for want of Luigi Solcia, and that was used as dormitory and lunchroom.
The workday consisted of an average of 10 hours and left no time for other activities; the remaining time was time for rest.
Fire, powder, mud and smoke proximity together with the lack of basic hygiene, were the main causes of discomfort and suffering of workers. Clay and brick created a thick layer of dust obstructing the natural perspiration of the skin; therefore workers continuously needed refreshing washings.
Nothing is left of the kiln, only some faded photographs remember us that once we produced bricks.
(1)- De Cauville, inventor of the portable, narrow gauge railway, with tipping wagons used especially in construction sites.
(2)- Sulcis Coal – type of granular coal of Sardinian mines used in kilns.
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